Diferentes tratamientos de los tejidos empleados en hostelería

Antideslizante

En telas ligeras o tejidas a base de fibras sintéticas, es muy fácil que los hilos se deslicen afectando a su estructura. También en estructuras de basamento de alfombras se utiliza este tipo de acabados así como para sacos o cubrecolchones y sábanas. Este acabado aplicado en géneros de punto se llama indesmallable. Los productos que se utilizan para aumentar el índice de rozamiento de las fibras son el acetato de polivinilo, sílice coloidal o mezclas con resinas.

Antimanchas

El tejido que ha recibido este tratamiento difícilmente retiene las manchas y la suciedad, facilitando así su limpieza. Se incorpora a los tejidos como acabado de alta calidad. Los tejidos por su naturaleza, por su superficie irregular y por su esponjosidad son lugares ideales para que se deposite en ellos la suciedad. Existen distintos acabados dependiendo del tipo de suciedad que queramos evitar:

acabados antiestáticos: los tejidos cargados electrostáticamente atraen el polvo, que desmejora el aspecto del tejido. Los antiestáticos son productos higroscópicos, que captan humedad y eliminan las cargas eléctricas de las fibras.

acabados repelentes a la impureza seca: se tratan los tejidos con óxidos metálicos que rellenan la cavidades de las fibras impidiendo que las impurezas se depositen allí y den al tejido un color grisáceo.

acabados repelentes a la suciedad húmeda: donde se tratan los tejidos aplicando un acabado para evitar la redeposición de la suciedad, por ejemplo acabado antisoil.

acabados repelentes a las grasas, aceites y bencinas: generalmente son compuestos del flúor, empleados junto con siliconas. Este tratamiento cambia el comportamiento térmico e higroscópico de los tejidos. Se suelen utilizar en cortinas, tapicerías y decoración.

acabados soil-release: este tratamiento se usa especialmente sobre fibras sintéticas y sus mezclas con celulosa. Mejora la disolución de la suciedad en el lavado doméstico. Se aplica a tejidos acabados con productos de alta calidad.

Antipilling

El pilling es la formación de bolitas por agrupación de fibras en los tejidos. Especialmente se producen en tejidos de fibras sintéticas 100% o mezclas con estas. El pilling se forma cuando, una partícula ajena al tejido que se deposita sobre el, se enreda con las fibras y poco a poco con el frote se va formando una bolita. Si la fibra tiene baja resistencia como la lana o el algodón, las fibras que unen el tejido y la bola se rompen con facilidad; en cambio, si la fibra es sintética, los anclajes no se rompen y la bola permanece casi indefinidamente. Existe una serie de parámetros que influyen en la cantidad de pilling que se puede producir en un tejido:

- a medida que aumenta la finura de la fibra, aumenta la formación de pilling.

- a mayor longitud de fibra, menor formación de pilling.

- a mayor rizado de la fibra, menor formación de pilling.

- a mayor irregularidad en la sección de las fibras, menor formación de pilling.

- a mayor resistencia, mayor formación de pilling.

Una forma de eliminar el pilling es aplicar superficialmente una resina, o bien gasear o vaporizar, dependiendo siempre del tipo de tejido. También se puede disminuir la tendencia a la formación de pilling mediante la fusión de las fibras por ultrasonidos. Otra posible solución es aumentar el coeficiente de rozamiento entre las fibras con un tratamiento de 15 minutos a 40ºC en una solución de jabón de marsella, incluso también el tratamiento con cloruro de zinc aumenta dicho coeficiente.

Antipolilla

Este proceso tiene como fin repeler a las polillas, especialmente en tejidos de lana.

Antiséptico

Este acabado tiene por objeto destruir la acción perjudicial que producen ciertos organismos, como hongos o bacterias, sobre las fibras textiles. Para ello se añaden al tejido ciertos productos, que o bien pueden inhibir la acción del microorganismo, o bien lo destruyen. Estos microorganismos atacan fundamentalmente a las partes amorfas de las fibras y algunos tipos de aprestos pueden favorecer su desarrollo. El microorganismo que actúa sobre las fibras celulósicas es el termes. Sobre las fibras proteínicas normalmente actúa la polilla. Y sobre las fibras sintéticas estos microorganismos pueden desarrollarse si las condiciones son adecuadas, aunque este tipo de fibras no pueden ser degradadas.

Batanado

Con este acabado se pretende enfieltrar los tejidos de lana, la tela pierde dimensiones, aumenta su espesor, compacidad, peso por metro cuadrado, ofrece más resistencia a la penetración, y esta acción es tanto más acentuada cuanto más largo sea el tratamiento. Se basa en que la superficie de la fibra de lana está formada por escamas que se acoplan unas con otras al producir un movimiento relativo entre ellas. Los factores que favorecen el batanado son: una fibra larga, ondulada y escamosa, un hilo con poca torsión y un tejido poco ligado. El batanado se puede efectuar a pH alcalino, para tejidos que no requieren un gran encogimiento. También se puede realizar a pH neutro. Es un batanado eficaz y más rápido, en el que utilizamos también la acción mecánica. Evita la descarga del tinte pero puede actuar sobre las grasas del tejido descomponiéndolas. Cuando el tejido está compuesto por mezcla de fibras, se utiliza un batanado neutro con el que obtenemos un encogimiento superficial, consiguiendo el cierre del tejido.

Calandrado

Consiste en hacer pasar al tejido entre una serie de cilindros, unos metálicos de acero y calentados interiormente y otros cilindros guarnecidos de lana o de caucho. En esta máquina podemos combinar la presión, el calor, la humedad y la fricción, proporcionando al tejido distintos acabados como el alisado, brillo o similizado. El número de cilindros puede variar de una máquina a otra.

Caustificado

Al someter a los tejidos de poliéster a tratamientos térmicos encogen y disminuyen su permeabilidad al aire, produciendo pérdida de confort. El tratamiento cáustico cambia la porosidad del tejido mejorando su tacto, degrada la superficie de las fibras produciendo brillo y pérdida de resistencia. Se efectúa con un 3 a un 5 % de sosa cáustica.

Desengrasado

Con este acabado pretendemos eliminar las grasas, encolantes, y otras sustancias adicionales como borras, polvo, sales potásicas, sulfato sódico, aceites minerales y naturales..., de los tejidos de lana o sus mezclas con fibras sintéticas. Con esta operación el tejido gana calidad y cuerpo, evitando el enranciamiento de dichas materias que provocan malos olores y amarilleos.

La acción detersiva en el desengrasado se basa en tres efectos:

- la eliminación de sustancias solubles con el empleo del agua.

- la saponificación de ácidos grasos y del aceite, que con carbonato sódico y sosa formaran jabón.

- eliminación mecánica de la grasa mediante la formación de espuma del jabón.

Fungicida

Los tejidos que están a la intemperie en contacto con la humedad o con el suelo, por ejemplo lonas, redes, toldos o ropa interior necesitan este tipo de tratamiento, ya que los microorganismos atacan las zonas amorfas de las fibras por ser estas más débiles. Existen distintas formas de proteger las fibras:

- modificación química de las fibras. Se utiliza para las fibras celulósicas (cianoetilación).

- impermeabilización, ya que estos microorganismos necesitan humedad.

- apresto fungicida propiamente dicho. Productos derivados de las sales de cobre.

Gaseado

Este acabado chamusca, mediante la utilización de gas, las fibras superficiales que anteriormente hemos levantado mediante un cepillado ligero, eliminando toda la vellosidad que pueden ocasionar la formación de pilling. Este acabado se denomina chamuscado cuando la maquinaria que se utiliza, está provista de placas incandescentes. En la lana, después del chamuscado, se procede a un lavado para eliminar el residuo carbonoso.

Gofrado

Se basa en el aplastamiento de distintas zonas de un tejido mediante la aplicación de un cilindro grabado con un dibujo.

Hervido o fijado

Se utiliza para estabilizar o fijar los tejidos de lana de forma que en el batanado no se produzcan estrías o deformación de los hilos. El proceso puede realizarse en autoclave, o bien a la continua, con el sistema Hemmer.

Hidrófugo

Este acabado permite el paso del aire pero no del agua. La mayoría de las hidrofugaciones se realizan utilizando emulsiones de parafina con sales de aluminio. Se aplican por fulardado a 120 ºC. También se utilizan otros productos como las sales de aluminio, derivados catiónicos de ácidos grasos, siliconas... Si tratamos al tejido con disolventes se puede perder el poder hidrófugo.

Impermeable

El acabado impermeable en un tejido no permite el paso del agua ni del aire. Un tejido puede ser impermeable a condiciones atmosféricas normales, pero puede dejar de serlo a medida que aumentamos la presión.

La impermeabilización de un tejido se efectúa aplicándole una fina película de una materia impermeable. Puesto que estas materias tienden a crear pequeñas burbujas que posteriormente se transforman en poros, conviene realizar dos pasadas.

Los productos empleados habitualmente son: látex, cauchos naturales (poca resistencia al envejecimiento), cauchos sintéticos, resinas acrílicas, resinas vinílicas, siliconas. En cuanto a los procesos de impermeabilización podemos distinguir:

- por recubrimiento. A una cara. A dos caras. Tipo Sándwich. En todos estos tipos, después de la impregnación que habitualmente se efectúa en rasqueta, se seca la resina mediante un tratamiento térmico llamado gelificación, y posteriormente se vulcaniza en autoclave. Se puede aplicar un relieve a este recubrimiento mediante un gofrado.

- por calandrado. Se pasa el caucho por una calandra obteniéndose una película que, con una viscosidad adecuada, se aplica a los tejidos previamente preparados con un mordiente.

Inarrugable

Este acabado trata de proporcionar al tejido facilidad para recuperar su estado físico inicial. Las fibras poseen zonas amorfas y cristalinas que le dan características diferentes. Las amorfas confieren a la fibra deformación elástica, con lo que al aplicar una tensión, se recupera la posición inicial; en cambio, las zonas cristalinas dan a la fibra características plásticas, es decir que no se recupera la posición inicial. El tratamiento inarrugable varía según el tipo de fibras al que vaya dirigido, puesto que se pueden obtener resultados muy dispares. En el algodón se pierde resistencia, en cambio en la fibrana se gana; esto es debido a que el algodón posee solo de un 10 a un 20% de zona amorfa, y la fibrana en cambio del 40 al 50%. Para que el algodón no pierda tanta resistencia al proporcionarle dicho acabado, se merceriza o caustifica el tejido aumentando la zona amorfa del algodón. El proceso que se sigue para darle al tejido este acabado es el siguiente:

- doble impregnación en foulard y escurrido a presión elevada.

- secado suave para evitar el endurecimiento de la resina.

- condensación de la resina.

- lavado con detergente no iónico.

Inencogible

Se trata de un acabado que proporciona a los tejidos estabilidad dimensional. Si la fibra es higroscópica al sumergir el tejido en agua, absorbe agua tendiendo a hincharse, lo que hace que el tejido encoja y aumente su espesor. También los tratamientos térmicos a temperaturas elevadas pueden producir en el tejido efectos de encogimiento. Existen diferentes maneras para evitar el encogimiento del tejido:

- resinas: Al impregnar el tejido con estas sustancias hidrofóbicas, evitamos que el agua se combine con los grupos OH y que no penetre en la zona amorfa ya que esta está ocupada por la resina. Con ello convertimos la fibra en una similar a la sintética.

- ecogimiento por relajación: Tratamiento térmico a temperaturas elevadas proporciona a las fibras, especialmente sintéticas, estabilidad dimensional.

- ecogimiento compresivo: Tratamiento mecánico en el que se pierden dimensiones pero se gana en resistencia.

Ignífugo

Tratamiento mediante el cual se pretende retardar la acción del fuego sobre los textiles. Factores que influyen en la inflamabilidad de las fibras:

- a más alto punto de ignición, menor facilidad de combustión.

- cuanto más irregular sea una fibra, mayor tendencia a la combustión.

- a mayor tupidez del tejido o torsión del hilo, mayor dificultad de lograr la combustión.

El grado de combustión puede variar dependiendo de los productos químicos que se hayan añadido al tejido. Podemos distinguir dos métodos de aplicación de los aprestos ignífugos:

- agentes químicos que no penetran en la fibra: recubren la fibra formando una película continua de naturaleza ininflamable. Normalmente son soluciones orgánicas de cloruro de polivinilo, solo o polimerizable con acetato de vinilo.

- agentes químicos que penetran en la fibra: podemos distinguir dos tipos, los que no reaccionan con la celulosa y los que si lo hacen. Entre los primeros podemos encontrar las parafinas cloradas, que al entrar en contacto con la llama desprenden cloro con lo que disminuye la concentración de oxígeno, básico para producir la combustión. Ácido bórico y bórax, que en contacto con la llama funden y forman una espuma metálica. Sales amónicas, que actúan desprendiendo amoníaco. Wolframato sódico, que actúan debido a su poder ininflamable. En cuanto a los que reaccionan con la celulosa, podemos citar los cloruros de antimonio, que desprenden cloro, y catalizadores de deshidratación de la celulosa. Respecto a las fibras sintéticas podemos destacar que funden al arder y son difíciles de ignifugar. Con el acabado ignífugo se pretende que este tipo de fibras fundan antes de quemarse. Actualmente algunas fibras sintéticas se ignifugan en su proceso de fabricación, pudiendo destacar entre ellas la fibras Trevira.

Mateado

El objeto de este acabado es el eliminar el brillo excesivo de las fibras, especialmente el de las fibras de rayónviscosa y fibrana. Las productoras fabrican fibras con el grado de brillo que necesitemos, agregando productos a la superficie de las fibras, como por ejemplo el wolframato de Bo o Zn, o la metilenurea. El mateado de rayón-acetato se consigue bien por vaporizado o por inmersión en una solución acuosa caliente, lo cual produce rugosidades en las fibras y grietas.

Plisado

Este tratamiento proporciona pliegues planos y paralelos a los tejidos. Si la anchura de los pliegues está entre 2 y 5 mm. el plisado se llama cristal y hasta 10 mm. se llama acordeón. La máquina de plisar con un movimiento de vaivén, va plegando el tejido junto con un papel fino, posteriormente se le da al tejido un tratamiento térmico que fija el pliegue. Si el tejido es de fibra sintética o mezclas el pliegue es permanente, si no es así se suelen aplicar unas resinas (derivados de urea y melanina), que se condensan a 180º C. dentro de la máquina de plisar. El tiempo de condensación depende del grosor del tejido.

Organdizado

Este acabado proporciona al tejido rigidez y trasparencia mediante la aplicación de ácido sulfúrico. El tejido debe estar preparado para esta operación, se debe chamuscar, desencolar, descrudar... Para el algodón se utilizan una concentración de ácido sulfúrico a 48º Bè, con la que se impregna a 15º C. Posteriormente se neutraliza el tejido con NaOH a 25º Bè, después se lava y se seca. Para la fibrana el proceso es el mismo, excepto que la concentración de ácido sulfúrico es de 24º Bè. El tratamiento se puede proporcionar con tensión, que provoca el apergaminado del tejido y la trasparencia de los hilos, o sin tensión que encoge el tejido proporcionando un tacto lanoso.

Rotura de apresto

Este acabado no se suele realizar con demasiada frecuencia, solo cuando un apresto ha comunicado al tejido una excesiva dureza y rigidez. Se efectúa con las máquinas rompedoras que desgastan la superficie del tejido por fricción, suavizando el tejido. La máquina rompedora de espirales es la más efectiva para producir la rotura del apresto.

Suavizado

Generalmente los tejidos fabricados con fibras sintéticas, no necesitan este tipo de acabado. Se utilizan cuando, debido a los tratamientos previos, se hayan modificado las características superficiales del tejido. Los suavizantes que se utilizan son "no iónicos" y "catiónicos"; ambos tipos favorecen la absorción del humedad, lo que hace que la fibra se suavice y a su vez elimine la electricidad estática.

Termofijado

Se efectúa sobre la poliamida, poliéster, poliacrilonitrilos, incluso sobre mezclas de sintéticas con fibras naturales. Las fibras sintéticas al salir de la hilera se someten a un proceso de estirado en el que se produce la orientación de las moléculas en el sentido del eje de la fibra, produciéndose una cristalización que se fija al enfriarse. Con esto se crean unas tensiones internas. Mediante el termofijado, aportación de calor, se libera a las materias textiles de dichas tensiones llevándolas a un estado de equilibrio que las protegerá de toda deformación posterior. El termofijado es estable siempre y cuando no existan condiciones de temperatura superiores que lo modifiquen posteriormente. Se termofija al ancho. Antes de la estampación y antes de ser tratado en cuerda. Un exceso de calor puede afectar a la fibra dándole un color amarillento y endureciéndola.

Vaporizado

Tratamiento cuya finalidad es proporcionar al tejido un tacto esponjoso, hinchando las fibras y proporcionando rugosidad, lo que favorece la baja formación de pilling.